Savez-vous comment sont fabriquées les lames de pare-chocs GReddy ?

Demo cars Trust/GReddy, Chiba, Tokyo
Fondée en 1977, la société Trust concentre son activité sur les pièces performances à destination d’un vaste panel de véhicules sportifs.

Lors d’une récente visite à la maison mère japonaise Trust (fabricant et propriétaire de la marque GReddy) dans la banlieue de Tokyo au Japon, nous avons pu découvrir leur atelier de fabrication des lames de pare-chocs.

Tout commence par la préparation du composé chimique servant à la fabrication des lames : il s’agit d’une résine noire, principalement élaborée à base d’éthyl carbamate, plus connu sous le nom d’uréthane.

Fabrication lame de pare-chocs GReddy
Au premier plan, une lame de pare-chocs en préparation pour Toyota GT86.

L’opérateur prépare ensuite soigneusement les moules nécessaires suivant son carnet de commande, puis les ferme le plus hermétiquement possible à l’aide de boulons et de serre-joints. L’uréthane liquide est injecté sous pression par les tuyaux verts au centre de chaque moule. Arrivez-vous à identifier tous les modèles en photo ?

Fabrication lame de pare-chocs GReddy
Encore un peu de patience et les lames pourront prendre leur premier bol d’air !

Passé une période de séchage et de polymérisation de plusieurs heures, les lames sont consciencieusement démoulées et contrôlées avec une rigueur magique très japonaise. Comprenez par là que la fabrication est complètement artisanale, mais atteint un niveau de qualité parfaitement industriel.

Fabrication lame de pare-chocs GReddy
Contrairement à la fibre, très répandue, l’uréthane ne craque pas lors d’un impact.

Les étapes de finitions (ébavurage, ponçage, polissage, nettoyage des moules) sont entièrement réalisées à la main, pour un aspect visuel et un ajustement de montage parfait. Chaque lame est issue d’une fabrication unitaire et pourtant, si vous en comparez plusieurs fabriquées à des années d’intervalle, il est impossible de déceler la moindre différence.

En plus de transformer le look du véhicule, les lames améliorent sensiblement l’appui aérodynamique.

Chez GReddy, pas de travail à la chaîne ou de quantité minimale, les opérateurs fabriquent uniquement la quantité commandée par DriftShop en suivant la méthode de production dite “kanban”, historiquement imaginée par Toyota et que l’on pourrait résumer par : “fabriquer strictement ce qui est nécessaire, au moment exact où cela est nécessaire”.